Molde de metal

Antecedentes en la industria

Como equipo básico para la producción industrial, el rendimiento de los moldes metálicos afecta directamente la eficiencia de la producción y la calidad del producto en sectores como la fabricación de automóviles, electrodomésticos y electrónica de consumo. En aplicaciones típicas como el estampado, el moldeo por inyección y la fundición a presión, los moldes están sometidos a altas temperaturas (300-800 °C), altas presiones (500-2000 MPa) y cargas de impacto (decenas de veces por minuto) durante largos periodos. En particular, los moldes de estampado para las cubiertas de automóviles deben soportar fuerzas de impacto superiores a 2000 kN. Estas duras condiciones de trabajo provocan fallos comunes como el astillamiento de los bordes de corte de los moldes de estampado, el colapso de las superficies de separación de los moldes de inyección y el agrietamiento de las cavidades de los moldes de fundición a presión. Además, la fragilización de los límites de grano del material, causada por la corrosión a alta temperatura y alta presión, puede acortar la vida útil del molde. Tomando como ejemplo la fundición a presión de aleación de aluminio, cuando el molde se enjuaga repetidamente con aluminio líquido a 670 ℃, se produce una capa de corrosión promedio de 0,2 a 0,5 mm en la superficie de la cavidad cada 5000 moldes.

Soluciones

Revestimiento láser y remanufactura

Se utiliza un láser de fibra junto con un sistema de alimentación de polvo coaxial para preparar un recubrimiento de aleación a base de cobalto (Stellite 6) o níquel (Inconel 625) de 0,3 a 1,2 mm de espesor sobre la superficie del molde. Para el filo de corte de la matriz de estampado, se logra una estructura compuesta de la capa inferior y la capa superficial resistente al desgaste mediante la tecnología de revestimiento gradual, lo que aumenta la dureza del filo de corte de HRC52 a HRC62 y mejora la tenacidad.

extinción por láser

La superficie de trabajo y la superficie de contacto del molde se templan parcialmente para aumentar su dureza, formándose una capa endurecida de 0,2 a 0,8 mm en la superficie de trabajo. Esto se traduce en alta eficiencia, mínima deformación, ausencia de necesidad de procesamiento secundario y ahorro de ciclos de procesamiento y consumo de energía en el tratamiento térmico.

Casos de aplicación del láser

Revestimiento láser de moldes de vidrio

Revestimiento láser de última generación

Punzón de carburo de tungsteno