Equipo de temple láser para moldes 3D GR-6000LQ

Equipado con un brazo robótico multieje y una óptica de enfoque dinámico, el sistema se adapta sin esfuerzo a geometrías complejas, incluidas cavidades profundas, socavados y superficies de forma libre, lo que garantiza una distribución uniforme de la energía y una profundidad de dureza constante.

El láser calienta selectivamente las zonas objetivo a temperaturas de austenización (hasta 1500 °C) en cuestión de milisegundos, seguido de un rápido autoenfriamiento por conducción de calor, minimizando así la deformación y la oxidación.

Los algoritmos de IA integrados analizan la geometría de los componentes en tiempo real, ajustando los parámetros del láser (potencia, velocidad de escaneo, tamaño del punto) para lograr perfiles de dureza personalizados (50-65 HRC) para diversos materiales.

Elimina los medios de enfriamiento tradicionales (aceite, agua), reduciendo los residuos y el consumo de energía en un 40 % en comparación con los métodos basados ​​en hornos.

Ideal para diversos tipos de moldes y aplicaciones.

Moldes de inyección: Refuerzan las zonas de mayor desgaste, como las compuertas y los núcleos, para resistir la abrasión del plástico y la corrosión química.

Troqueles de estampado: Mejoran la durabilidad de los bordes de los troqueles de corte o conformado para la producción de chapa metálica en grandes volúmenes.

Moldes de fundición a presión: Aplique recubrimientos resistentes al calor en las zonas críticas expuestas a la erosión del metal fundido.

Componentes curvos complejos: Refuerce las palas de turbinas, los engranajes o los implantes biomédicos con una precisión a nivel micrométrico.

Beneficios específicos del sector

Automoción: Prolongue la vida útil de los moldes de fundición a presión de aleación de aluminio para bloques de motor o carcasas de transmisión.

Aeroespacial: Mejorar la resistencia a la fatiga de las palas de turbina de aleación de titanio o de los componentes del tren de aterrizaje.

Electrónica: Refuerce las microestructuras de conectores o herramientas para semiconductores con precisión submilimétrica.

Bienes de consumo: Optimice la durabilidad de los moldes de inyección de plástico para superficies de alto brillo o texturas complejas.

Ventajas operativas

Reducción del tiempo de inactividad: El endurecimiento in situ elimina los retrasos derivados del desmontaje y del procesamiento externo.

Versatilidad de materiales: Compatible con aceros para herramientas (H13, P20), aceros inoxidables y superaleaciones.

Calidad basada en datos: la monitorización habilitada para IoT realiza un seguimiento de las métricas del proceso (temperatura, dureza) para garantizar la trazabilidad y la repetibilidad.

Sostenibilidad y eficiencia de costos

Al minimizar el desperdicio de materiales y el consumo de energía, el sistema se alinea con las iniciativas de fabricación sostenible. Su capacidad para reacondicionar moldes desgastados, en lugar de reemplazarlos, reduce los costos del ciclo de vida hasta en un 60 %.

Innovación preparada para el futuro

El equipo admite flujos de trabajo híbridos aditivos-sustractivos, lo que permite el endurecimiento y el mecanizado de precisión simultáneos para las líneas de fabricación inteligentes de próxima generación.

Modo de movimiento de enlace de 6 a 8 ejes

Gama de soldadura de gran superficie

Aplicable a moldes y diversos productos con superficies curvas complejas.

Templado y fortalecimiento de la superficie